一、課程概述
【課程背景】
FMEA 最初于用于美國阿波羅登月計(jì)劃中，用于識別、分析和對策可能的風(fēng)險(xiǎn)。80年代被美國軍方確認(rèn)為軍方規(guī)范(MIL-STD- 1629A)，是一種系統(tǒng)化之工程設(shè)計(jì)輔助工具，F(xiàn)MEA就是一種重要的、事先預(yù)防性的方法之一。后來又被汽車行業(yè)指定用于產(chǎn)品設(shè)計(jì)和過程工程中。其目的 在于改善產(chǎn)品和制造的可靠性，指出在設(shè)計(jì)階段就可提升設(shè)計(jì)的可靠性，從而提升產(chǎn)品質(zhì)量，降低成本損失。
缺陷逃逸原理表明：無論你的檢驗(yàn)和測試多么認(rèn)真，只要你創(chuàng)造了缺陷，就一定會流到顧客手中。因此，靠人工檢測和控制缺陷是不可能實(shí)現(xiàn)的。但是，防錯(cuò)法可幫助人們從產(chǎn)品設(shè)計(jì)和工藝設(shè)計(jì)上作到”零缺點(diǎn)”,且不依靠人的技術(shù)、經(jīng)驗(yàn)和失誤。
本課程將通過案例分析和實(shí)際練習(xí)方式讓學(xué)員真正掌握FMEA的精髓，協(xié)助企業(yè)確定對客戶最具影響力的業(yè)務(wù)過程，確定業(yè)務(wù)過程最可能的失效方式，找出過程失效中最難察覺的因素,同時(shí)與防錯(cuò)應(yīng)用結(jié)合起來.
本課程由長期在世界500強(qiáng)從事質(zhì)量和技術(shù)管理的專家講授。
【課程目的】
本課程幫助學(xué)員系統(tǒng)、全面地應(yīng)用FMEA在產(chǎn)品研發(fā)、產(chǎn)品和過程之改善時(shí)分析重要因子，優(yōu)化結(jié)果，提高產(chǎn)品和過程健壯性（先天性高免疫能力）。
1）深刻體會FMEA的預(yù)防管理作用，進(jìn)而工作中凡事預(yù)防為主。
2）系統(tǒng)掌握FMEA分析方法并能熟練應(yīng)用FMEA進(jìn)行產(chǎn)品或過程改善的原因分析與篩選。
3）能應(yīng)用FMEA分析幫助產(chǎn)品研發(fā)設(shè)計(jì)。
4）與其它工具如防錯(cuò)法、QFD、DOE等共同應(yīng)用
5）能應(yīng)用FMEA對安全進(jìn)行預(yù)防管理。
6）能應(yīng)用FMEA對其它管理流程進(jìn)行預(yù)防管理。
【參加對象】
從事產(chǎn)品研發(fā)、工程技術(shù)、質(zhì)量管理和生產(chǎn)管理相關(guān)人員
【課程形式】講授 - 啟發(fā)式、交互式教學(xué) - 小組討論- 案例分析 --實(shí)戰(zhàn)演練- 自我評估測驗(yàn)
二、課程大綱
1、失效模式影響分析(FMEA)概述
1.1 FMEA的起源、分類和用
1.2顧客的定義和要求
1.3流程圖分析
1.4因果分析
1.5系統(tǒng)與子系統(tǒng)
1.6接口和交互作用
2. FMEA分類
2.1系統(tǒng)FMEA
2.2設(shè)計(jì)FMEA
2.3過程FMEA
3、FMEA實(shí)施步驟
3.1 FMEA準(zhǔn)備
3.2 填寫FMEA分析表
3.3 計(jì)算風(fēng)險(xiǎn)優(yōu)先數(shù)量（RPN）
3.4 采取行動
3.5 重新評估RPN
4、分析階段
4.1 FMEA的輸入與輸出
4.2 FMEA中失效模式與影響的對應(yīng)關(guān)系
4.3 故障樹分析(FTA)
4.4 流程圖與完整的C&.E矩陣分析
4.5 案例研究
5、 如何有效施行FMEA
5.1 找出關(guān)鍵的設(shè)計(jì)功能
5.2 找出關(guān)鍵的制程參數(shù)
5.3 構(gòu)建活化型FMEA作業(yè)機(jī)制
5.4 嚴(yán)重度、頻度、不易探測度的評價(jià)準(zhǔn)則
5.5 采取后續(xù)改進(jìn)措施的時(shí)機(jī)
5.6 FMEA跟蹤
6.0 FMEA在其它流程中應(yīng)用
6.2 在設(shè)備預(yù)防管理方面應(yīng)用
6.6 在安全預(yù)防管理方面應(yīng)用
6.4 在其它流程預(yù)防管理方面應(yīng)用
7.0 FMEA應(yīng)用案例分享
--研發(fā)案例
--質(zhì)量管理案例
--設(shè)備管理案例
--庫存管理案例
第二部份防錯(cuò)
1、 防差錯(cuò)技術(shù)（Poka Yoke）概述
1.1 缺陷的產(chǎn)生及其后果
1.2 防呆法意味著“第一次把事情做好
1.3 失誤與缺陷產(chǎn)生的一般原因
1.4 防錯(cuò)防呆的目的、種類與作用
1.5 制造過程常見失誤
1.6 對待失誤的兩種認(rèn)識
1.7 傳統(tǒng)檢驗(yàn)法與Poka Yoke的區(qū)別
1.8 三種基本的檢查方法
1.9 日常防錯(cuò)技術(shù)的運(yùn)用案例
1.10 心理測試：你會出錯(cuò)嗎？
2. Poka Yoke防錯(cuò)的工具與技術(shù)
2.1 防錯(cuò)的三個(gè)等級
2.2 防錯(cuò)法的四類防錯(cuò)模式
有形防錯(cuò)
有序防錯(cuò)
編組與記數(shù)式防錯(cuò)
信息加強(qiáng)防錯(cuò)
2.3 防錯(cuò)法十大應(yīng)用原理
2.4 故障樹分析(FTA)實(shí)例講解
2.5 工作流程分析/帕雷多分析
2.6 防錯(cuò)裝置
2.7 防錯(cuò)法應(yīng)用案例分析
3. 防錯(cuò)法實(shí)施過程
3.1 識別現(xiàn)有和潛在缺陷
3.2 缺陷原因分析
3.3 提出防錯(cuò)方案
3.4 評估選擇可行方案
3.5 實(shí)施防錯(cuò)方案
3.6 防錯(cuò)方案運(yùn)行和評估
3.7 標(biāo)準(zhǔn)化和推廣
3.8 案例分析：一個(gè)防錯(cuò)技術(shù)的產(chǎn)品設(shè)計(jì)案例
4. 防錯(cuò)技術(shù)操練
練習(xí)一：檢測空包裝盒
練習(xí)二：倒伏的部件
練習(xí)三：裝反的部件
練習(xí)四：刮花的產(chǎn)品
備注：明睿管理咨詢會通過培訓(xùn)前的溝通，結(jié)合企業(yè)實(shí)際情況，會對課程大綱做細(xì)微修改，真正做到具有針對性、實(shí)用性和可操作性，實(shí)實(shí)在在提升學(xué)員與企業(yè)的能力與水平。