引言
    
    隨著工程機械復雜性的提高，其維修成本不斷增加，對維修的依賴性日趨增強，對其可靠性也提出了更高的要求。而當前工程機械維修中普遍存在著維修范圍過大、維修頻次過高、備件庫存過多和維修流程沒有優化等"浪費"現象，針對這些現象，精益思想提出了較好的解決方法。將其應用于工程機械的維修，能夠消除維修過程中的浪費，創造更多的維修價值，提高維修的效率和效益，對工程機械可靠性的持續改進也具有重要的作用。
    
    1 精益思想與精益維修
    
    1．1精益思想
    
    精益思想(1ean thinking)是從精益生產(1ean production)中提煉出的系統的理論。精益生產起源于日本豐田公司的豐田生產方式(toyot production system，TPS)。1990年，麻省理工學院沃麥克(Womack)教授等人在《精益生產方式--改變世界的機器》一書中首次提出了"精益生產"概念。1996年，沃麥克等人合著了《精益思想》。該書總結了精益生產所要遵循的原則，進一步系統地闡述了精益生產的思想內涵，將"精益生產"方式提升到一個理論的高度，從而標志著"精益思想"理論的誕生。精益思想的核心是樹立與浪費針鋒相對的精益管理理念，從而消除浪費。它包括5項基本原則：正確地確定價值，識別價值流，讓價值流流動起來，實現用戶拉動，追求盡善盡美。
    
    精益思想提出后，作為一種普遍適用的理論，精益思想跨出了制造業，在各個行業得到了迅速傳播與應用。先后出現了精益建筑(lean construction)、精益服務(leanservices)、軍事精益后勤(1lean logistics)和補給(lean sustainment)、精益設計(lean design)、精益軟件開發(lean programming)和精益維修(lean government)的概念。精益思想的應用取得了飛躍性的發展，提高了各行業的效率，節省了資源，已經成為新一輪管理革命的指導思想。
   

    1．2精益維修
    
    精益維修是精益思想在維修行業的生產(維修)實踐中不斷應用、總結而發展形成的。它以精益思想為指導，綜合運用各種維修技術，涉及到企業管理、物流、生產和維修等活動；通過一系列的原則、概念和技術，發現和消除維修過程中的各種"浪費"，創造更多維修的"價值"。
    
    因此，精益維修與傳統的事后維修、預防性維修和以可靠性為中心的維修一樣，是一種維修思想，它綜合了以上幾種維修思想，以現有維修技術為支撐，并突出了消除浪費和創造價值在維修活動中的地位。Richy Smith用圖1所示的金字塔模型闡述了精益維修的執行環境和技術"，主要包括：全員生產維護(TPM)、以可靠性為中心的維修(RCM)、5S過程、Kaizen改進方法、自主維修技術、故障源分析技術(RCA)、備件準時供應、工作指令系統(work order system)、計算機維修管理系統(CMMS)、設備管理系統(enterprise assetmanagement system，EAMS)等思想和技術。精益維修還突出了維修人員在維修活動中的主導作用，將其定位為維修企業最具價值的資產。當前精益維修多應用于工廠等生產設備的維修，而在工程機械維修中尚處于起步階段，亟需在現有工程機械維修思想和技術基礎上，深入分析工程機械維修的特點和存在的問題，在精益思想的指導下，開展工程機械的精益維修實踐和理論研究。
    
    2 工程機械維修思想及存在問題
    
    工程機械是施工企業的主要生產工具，其維修管理工作，直接關系到企業經營目標的實現。工程機械維修的目標就是要以最經濟合理的壽命周期費用使設備維持良好的性能，保證工程施工的需要，從而促進施工企業提高生產效率和經濟效益。
    
    2．1工程機械維修思想
    
    維修思想是維修活動的根本性的理性認識，是對裝備維修實踐客觀規律的集中反映。它是隨著科學技術的發展和人們對維修實踐的不斷認識而逐步深化的。工程機械維修，已從單純恢復原機性能、排除故障的原始的維修思想，發展為養修并重、預防為主、注重可靠性、綜合設計、品質與安全并重的維修。當前在工程機械維修中具有代表性的維修思想主要包括事后維修、預防性維修和以可靠性為中心的維修：
    
    a)事后維修指工程機械在使用中發生了故障才進行修理，是一種比較原始的被動維修思想。
    
    b)預防維修指從預防的觀點出發，在故障出現之前進行預防性的維護與修理，是一種主動性維修。其實質是通過采取各種預防性措施，將故障消滅在萌芽狀態，從而改變了事后維修缺乏計劃性的被動局面。根據預防措施的不同，預防性維修又可分為定期維修和狀態維修。其中定期維修是工程機械維修至今一直采用的主要維修管理模式。狀態維修最早出現于西方的航空部門，隨后在其他機械行業得以發展，在工程機械維修中有一定應用。
    
    c)以可靠性為中心的維修指在預防性維修思想的基礎上，依據可靠性理論，廣泛采用先進的測試技術和診斷手段，對工程機械進行系統監控，以可靠性分析為依據進行的維修。
    
    除以上三種具有代表性的維修思想外，還有改善維修、全系統全壽命維修和綠色維修等維修思想。它們在工程機械維修中應用有限，理論研究重于實際應用。
    
    2．2工程機械維修中存在的問題
    
    工程機械維修主要以上述幾種維修思想為指導，這些維修思想各有優點，也存在一些問題。表1所示為幾種維修優缺點的比較。事后維修、預防性維修、以可靠性為中心維修的思想各有長短，都有一定的適用范圍，機械地規定某個維修單位或某種機型只能采用某一種維修方式，不符合工程機械維修實際情況，也難以收到良好的維修效果。當前，發達國家的工程機械維修主要是以狀態監測為基礎，可靠性維修為中心，以多種維修方式相結合，針對實際情況采取不同的維修方式。而我國在工程機械維修管理中大多仍采用定期維修保養為主，其他維修方式為輔的維修管理手段。
    
    上述維修思想在工程機械應用中存在著一些普遍的問題：
    
    a)著重于維修中的技術問題，忽視了維修的整體內涵，維修管理研究不足；
    
    b)沒有關注維修中的浪費現象或者重視不夠，普遍存在著維修范圍過大、維修頻次過高、材料或零件庫存過多和維修流程沒有優化等"浪費"現象；
    
    c)局限于維修活動本身，而沒有用集成的思想來看待工程機械生命周期過程中其他環節對維修的影響；
    
    d)一般為恢復性修理，只能使故障機械接近原機的性能，沒有包含技術進步的因素，無法實現機械可靠性的持續改善。
    
    針對以上問題，以精益思想為指導，運用各種精益工具與其他維修思想和技術，可以減少直至消除維修中的浪費現象，持續改善維修過程，提高機械的可靠性。